一、鼓泡和局部脫膠

產(chǎn)生的原因：1、單板含水率太高或干燥不均勻。2、涂膠量過(guò)大。3、降壓速度過(guò)快或熱壓溫度過(guò)高。4、樹(shù)脂縮合程度不夠。5、熱壓時(shí)間不足。

解決的方法：1、控制單板含水率在8～12％的范圍內(nèi)。2、控制涂膠量符合工藝要求。3、 降壓第二階段速度應(yīng)緩慢，熱壓溫度應(yīng)適當(dāng)降低。4、檢查樹(shù)脂質(zhì)量。5、適當(dāng)延長(zhǎng)熱壓時(shí)間。

二、膠合強(qiáng)度低或脫膠

產(chǎn)生的原因：1、膠液質(zhì)量差。2、涂膠量不足或涂膠不均勻。3、 陳化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膠液已干或陳化時(shí)間太短，膠未形成連續(xù)的膠膜。4、壓力不足，或溫度過(guò)低，或熱壓時(shí)間太短。5、單板光潔度太差，旋切質(zhì)量差。6、單板含水率太高。

解決的方法：1、 檢查膠液質(zhì)量。2、 注意涂膠量適中而均勻。3、 主要控制陳化時(shí)間。4、 適當(dāng)提高壓力含溫度，或延長(zhǎng)熱壓時(shí)間。5、 提高單板旋切質(zhì)量。6、 控制單板含水率不超過(guò)規(guī)定的范圍。

三、透膠

產(chǎn)生的原因：1、單板質(zhì)量太差，背面裂隙過(guò)大。2、膠液太稀或涂膠量過(guò)大，陳化時(shí)間過(guò)短。3、熱壓的溫度過(guò)高或壓力過(guò)大。

解決的方法：1、提高單板質(zhì)量，減小背面裂隙深度。2、提高膠液濃度，減少涂膠量，延長(zhǎng)陳化時(shí)間。3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力。

四、芯板疊芯離芯

產(chǎn)生的原因：1、芯板未整張化，手工排芯間隙掌握不準(zhǔn)。2、裝板時(shí)芯板移動(dòng)錯(cuò)位。3、芯板邊部不齊。4、芯板邊部有荷葉邊或裂口。

解決的辦法：1、芯板整張化或涂膠陳化后再排芯。2、 裝板時(shí)防止芯板錯(cuò)位。3、芯板邊部剪切齊直。4、提高芯板旋切和干燥質(zhì)量，防止荷葉邊和裂口。

五、翹曲

產(chǎn)生的原因：1、膠合板結(jié)構(gòu)和加工工藝不符合對(duì)稱原則。2、單板含水率不均勻。3、溫度、壓力過(guò)高。

解決的方法：1、注意遵守對(duì)稱原則。2、 提高單板干燥質(zhì)量。3、適當(dāng)降低溫度和壓力。

六、膠合板厚薄不或超出允許的公差范圍

產(chǎn)生的原因：1、每個(gè)間隔中熱壓張數(shù)過(guò)大。2、單板厚薄不一。3、壓板傾斜或柱塞傾斜。4、膠合板板胚厚度計(jì)算不正確或熱壓工藝中壓力過(guò)大，溫度過(guò)高。

解決的方法：1、盡可能采用一張一壓的熱壓工藝。2、提高單板質(zhì)量。3、壓機(jī)安裝校正成水平。4、調(diào)整板胚搭配厚度，調(diào)整壓力和溫度。

七、板面壓痕

產(chǎn)生的原因：1、墊板表明凹凸不平；2、墊板表面粘有膠塊或雜物；3、單板碎片或雜物夾入板層間。

解決的辦法：1、檢查、更換墊板。2、檢查墊板、清理干凈。3、配胚時(shí)注意清楚。

對(duì)于膠合板熱壓時(shí)出現(xiàn)的膠合強(qiáng)度低，鼓泡和局部脫膠等缺陷，主要總結(jié)出以下三點(diǎn)：1，單板質(zhì)量要好，并且含水率要低；2，熱壓工藝要合理；3，膠粘劑質(zhì)量和使用要好。

但是由于一些膠廠的配方和工藝落后，更由于許多膠廠為了降低生產(chǎn)成本，獲得更高利潤(rùn)，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等價(jià)貴的有機(jī)改性劑，尤其是非膠合板基地的膠廠，造成了脲醛膠的質(zhì)量很差，即膠稀，成膜慢，預(yù)壓時(shí)間長(zhǎng)，膠合強(qiáng)度差，耐熱耐磨性低和甲醛含量高等。

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